- Muestreo de aceptación:
El muestreo de aceptación determina si los productos se ajustan o no a las especificaciones de diseño al seleccionar una muestra de productos terminados y probarlos con las medidas de calidad estándar. Define el límite de tolerancia o variación de la calidad frente a los estándares que pueden ser aceptables.
Aunque algún porcentaje de artículos defectuosos (digamos 2% o 3%) puede ser aceptable dependiendo del grado de precisión requerido, el método asegura que, en promedio, no se pasen y vendan en el mercado más del porcentaje especificado de artículos defectuosos. El muestreo de aceptación es efectivo cuando el porcentaje de productos (muestra) es representativo de todo el lote.
Si la muestra es defectuosa, significa el rechazo de todo el lote o la inspección al 100 por ciento. Para evitar costos relacionados con el rechazo de productos y garantizar que la calidad sea la especificada, las muestras aleatorias se eligen de manera racional y científica. Como medida de control, cuando la producción no se ajusta a las especificaciones identificadas, los gerentes de producción pueden buscar un nuevo proveedor o una nueva máquina o capacitar a los trabajadores incompetentes.
Aumento de la Utilidad del Muestreo de Aceptación:
La utilidad del muestreo de aceptación puede mejorarse mediante las siguientes medidas:
- Los gerentes de producción deben verificar un número de muestras en lugar de una muestra, es decir, se debe aumentar el número de muestras.
- Pueden aumentar el tamaño de la muestra. El número de productos probados debería aumentar de, digamos, 100 a 200 o incluso más en un lote de 1000 unidades.
- Los planes de muestra se pueden ajustar al disminuir los números de aceptación.
Estas medidas ayudan a aumentar la calidad de los resultados, pero a mayores costos de inspección. El aumento de los esfuerzos de inspección reducirá el paso de mercancías defectuosas, pero a un costo cada vez mayor. Por lo tanto, se justifica la muestra al 100 por ciento o el aumento de la inspección si los costos o pérdidas debido al paso de bienes defectuosos a los consumidores (pérdida de contratos y consumidores) son mayores que los costos de inspección.
- Métodos de Control de Procesos/Muestreo de Procesos:
El muestreo del proceso evalúa los productos durante el proceso de producción para que los problemas puedan detectarse antes de producir el producto; si los defectos están más allá del límite de tolerancia, la producción debe detenerse para evitar más pérdidas. Los cambios se pueden realizar mientras se produce el producto o se presta el servicio.
Las variaciones en los procesos de producción se dividen en dos categorías:
Variaciones debidas al azar:
Estas variaciones surgen por causas menores que no forman parte significativa de la variación total. Ocurren al azar y los gerentes pueden hacer muy poco para corregirlos en el proceso de producción.
Variaciones por causas imputables:
Estas variaciones se pueden rastrear y tienen causas asignadas.
Las razones de las variaciones pueden ser:
- Las diferencias entre los trabajadores
- Diferencias entre máquinas,
- Diferencias entre materiales,
- Diferencias en la interacción entre trabajadores, máquinas y materiales.
Tales variaciones se eliminan mediante técnicas estadísticas. Las variaciones debidas al azar con respecto a la cantidad de defectos, la composición química, el peso del producto, etc. representan que el proceso está en un estado de control estadístico, pero cuando ocurren variaciones debido a causas asignables, indican un problema en el proceso de producción que requiere una acción correctiva.
El proceso de muestreo se facilita con la ayuda de gráficos conocidos como gráficos de control. Los gráficos de control son representaciones gráficas donde los gerentes establecen estándares para la variación normal esperada debido a causas aleatorias que son aceptables dentro del rango de nivel de calidad superior e inferior.
La variación fuera de los límites aceptables se investiga por sus causas y los gerentes corrigen esas desviaciones, ya sea con respecto al desgaste de la máquina, la mala calidad de los materiales, la obsolescencia de las máquinas o la falta de armonía en la interacción superior-subordinado, etc.
